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10086移动彩票模具的应用-10086移动彩票网
发布时间:2014/8/26
 在模具加工中,10086移动彩票app得到了广泛的应用,但在10086移动彩票过程中,模具易产生变形和产生裂纹,造成零件的报废,使得成本增加等问题屡屡发生。所以,10086移动彩票中模具的变形和开裂问题,也越来越引起人们的关注,多年来,人们对10086移动彩票的变形和开裂认识不够,往往造成10086移动彩票部门与来料加工者之间相互推脱责任,产生矛盾。     
        其实,变形和开裂的原因是多方面的,如材料问题、热处理问题、结构设计问题、工艺安排问题及线切割时工件的装夹和切割线路选择的问题等等。在这诸多因素中,能否找到10086移动彩票变形和开裂规律呢?我们通过多年的深入研究,提出了以下防止变形和开裂的措施。    
一. 产生变形及裂纹的主要因素:    
        在生产实践中,我们经过大量的实例分析,发现10086移动彩票产生变形和裂纹与下列因素有关。   
        (一)与零件的结构有关 :  
         1.凡窄长形状的凹模、凸模易产生变形,其变形量的大小与形状复杂程度、长宽比、型腔与边框的宽度比有关。形状越复杂,长宽比及型腔与边框宽度比越大,其模具变形量越大。变形的规律是型腔中部瘪入,凸模通常是翘曲;  
        2.凡是形状复杂清角的淬火型腔,在尖角处极易产生裂纹,甚至易出现炸裂现象。其出现的频率与材料的成分、热处理工艺等有关;  
        3.圆筒形壁厚较簿零件,若在内壁进行切割,易产生变形,一般由圆形变为椭圆形。若将其切割缺口,在即将切透时易产生炸裂现象;    (4)由零件外部切入的较深槽口,易产生变形,变形的规律为口部内收,变形量的大小与槽口的深度及材料性质有关。    
        (二)与热加工工艺有关 : 
        1.模具毛坯在锻造时始锻温度过高或过低,终锻温度偏低的零件;   
        2.终锻温度过高,晶粒长大,终锻后冷却速度过慢,有网状碳化物析出的模坯;    
        3.锻坯退火没有按照球化退火工艺进行,球化珠光体超过5级的零件;  
        4.淬火加热温度过高,奥氏体晶粒粗大,降低材料强韧性,增加脆性;  
        5.淬火工件未及时回火和回火不充分的零件。   
        (三)与机械加工工艺有关 : 
         1.面积较大的凹模,中间大面积切除而又事先未挖空,因切去框内较大的体积,框形尺寸将产生一定的变形;    
        2.凡坯料中无外形起点穿丝孔,不得不从坯料外切入的,不论其凸模回火和形状如何,一般容易产生变形,尤其是淬火件变形严重,甚至在切割中产生裂纹;    
        3.对热处理后的磨削零件,无砂轮粒度、进刀量、冷却方式等工艺要求,磨削后表面有烧伤及微裂纹等疵病的零件。
        (四)与材料有关:
        1.原材料存在严重的碳化物偏析;
        2.淬透性差、易变形的材料,如T10A、T8A等。   
        (五)与线切割工艺有关:   
        1.线切割路径选择不当,易产生变形;    
         2.工件的夹压方式不可靠、夹压点的选择不当,均易产生变形;  
        3.电规准选择不当,易产生裂纹。

二、防止变形和开裂的措施:
        (一)选择变形量较小的材料,采用正确的热处理工艺:    
        为了防止和减少变形、开裂,对需要10086移动彩票的模具,应对材料的选择、热加工、热处理直到制成成品的各个环节都要充分关注和重视;    
        1.严格检查原材料化学成分、金相组织和探伤,对于不合格原材料和粗晶粒钢材及有害杂质含量超标钢材不宜选用;    
        2.尽量选用真空冶炼、炉外精炼或电渣重熔钢材;   
        3.避免选用淬透性差、易变形材料;   
        4.坯料应合理锻造,遵守镦粗、拔长、锻压比等锻造守则,原材料长度与直径之比即锻造比最好选在2-3之间;    
        5.改进热处理工艺,采用真空加热、保护气氛加热和充分脱氧盐浴炉加热及分级淬火、等温淬火;    
        6.选择理想的冷却速度和冷却介质;    
        7.淬火钢应及时回火,尽量消除淬火内应力,降低脆性;   
        8.用较长时间回火,提高模具抗断裂韧性值;   
        9.充分回火,得到稳定组织性能;    
        10.多次回火使残余奥氏体转变充分和消除新的应力;    
        11.对于有第二类回火脆性模具钢高温回火后应快冷(水冷或油冷),可消除二类回火脆性;    
        12.模具钢化学处理之前进行扩散退火、球化退火、调质处理,充分细化原始组织。
        (二)合理安排机械加工工艺 :
        1.线切割工件坯料的大小,要根据零件的大小确定,不宜太小。一般情况下,图形应位于坯料中部或离毛坯边缘较远而不易产生变形的位置上,通常应取图形到坯料边距大于10mm;    
        2.凡较大的型腔或窄长而复杂的凸模,配制坯料时要改变传统的实心板料习惯。大框型腔、窄长型腔等易变形零件,其中间部位应镂空。这样淬火时表里状况得以改善,温差小,产生的应力小,同时切割时切除的体积也就小,应力达到平衡也就不至受破坏;    
        3.在模具使用允许的情况下,大框形型腔零件的清角处,应适当增加工艺圆角R,或在线切割之前将清角处钻空,以缓解应力集中的现象;    
        4.对凸模零件,在淬火之前应在凸块坯料中钻外形起点的穿丝孔,使工件在切割时保持内应力平衡且不被破坏,以免从材料外切入引起开裂变形。
        (三)优化10086移动彩票的工艺方案,选择合理的工艺参数 :  
        改进切割方法 :  
        1.改变一次切割到位的传统习惯为粗、精二次切割,以便第一次粗切割后的变形量在精切割时及时地被修正。一般精切割时的切割量应根据第一次切割后的变形量大小而定,一般取0.5mm左右即可。这种办法常应用于形状复杂而势必产生变形的零件或要求精度较高、配合间隙较小的模具;    
        2.对易变形的切割零件,要根据零件形状特征统筹安排切割的起始点、程序走向及夹压位置,以减少变形量。一般应选择较平坦、已精加工或对工件性能影响不大的部位设置线切割的起始点。

选择合理的工艺参数:  
        1.采用高峰值窄脉冲电参数,使工件材料以气相抛出,气化温度大大高于融化温度,以带走大部分热量,避免工件表面过热而产生变形;    
        2.有效地进行逐个脉冲检测,控制好集中放电脉冲串的长度,也可解决局部过热问题,消除裂纹的产生;   
        3.脉冲能量对裂纹的影响极其明显,能量越大,裂纹则越宽越深;脉冲能量很小时,例如采用精加工电规准,表面粗糙度值。
例如:动模加工工艺
        在百分表的表盘模具加工中,动模和定模是该模具的主要组成部分。动模也称型芯或凸模, 是成型工件表面的模具零件,多装在冲床的动模板上。定模也称型腔或凹模,是成型件外表面的模具零件,多装在冲床的定模板上。动模和定模通常都要经过淬火处理,硬度极高,一般加工方法难以实现,数控电火花线切割在动模加工中的应用常有镶件孔、顶针孔、定位孔等的加工。数控电火花线切割在动模和定模加工中的应用见图

 


动模在模具中起着很重要的作用,其设计形状、尺寸精度及材料硬度都直接影响模具的冲裁质量、使用寿命及冲压件的精度。在实际生产加工中,由于工件毛坯内部的残留应力变形及放电产生的热应力变形,故应首先对穿丝孔进行封闭式切割,尽可能避免开放式切割而发生变形。如果受限于工件毛坯尺寸而不能进行封闭形式切割,对于方形毛坯件,在编程时应注意选择好切割路线(或切割方向)。切割路线应有利于保证工件在加工过程中始终与夹具(装夹支撑架)保持在同一坐标系,避开应力变形的影响。夹具固定在左端,从葫芦形动 模左侧,按逆时针方向进行切割,整个毛坯依据切割路线而被分为左右两部分。由于连接毛坯左右两侧的材料越割越小,毛坯右侧与夹具逐渐脱离,无法抵抗内部残留应力而发生变形,工件也随之变形。若按顺时针方向切割,工件留在毛坯的左侧,靠近夹持部位,大部分切割过程都使工件与夹具保持在同一坐标系中,刚性较好,避免了应力变形。一般情况下,合理的切割路线应将工件与夹持部位分离的切割段安排在总的切割程序末端,即将暂停点(支撑部分)留在靠近毛坯夹持端的部位。下面着重分析硬质合金齿形动模的切割工艺处理。

        一般情况下,动模外形规则时,10086移动彩票常将预留连接部分(暂停点,即为使工件在第1次的粗割后不与毛坯完全分离而预留下的一小段切割轨迹线)留在平面位置上,大部分精割完毕后,对预留连接部分只做一次切割,以后再由钳工修磨平整,这样可减少动模在中走丝线切割上的加工费用。硬质合金动模由于材料硬度高及形状狭长等特点,导致加工速度慢且容易变形,特别在其形状不规则的情况下,预留连接部分的修磨给钳工带来很大的难度。因此在中走丝10086移动彩票阶段可对工艺进行适当的调整,使外形尺寸精度达到要求,免除钳工装配前对暂停点的修磨工序。由于硬质合金硬度高,切割厚度大,导致加工速度慢,扭转变形严重,大部分外形加工及预留连接部分(暂停点)的加工均采取4次切割方式且两部分的切割参数和偏移量(Offset)均一致。第1次切割电极丝(钼丝)偏移量加大至0·15-0        ·18mm,以使工件充分释放内应力及完全扭转变形,在后面3次能够有足够余量进行精割加工,这样可使工件最后尺寸得到保证。具体的工艺分析如下:  
        1.预先在毛坯的适当位置用穿孔机或电火花成形机加工好1·0-1·5mm穿丝孔,穿丝孔中心与动模轮廓线间的引入切割线段长度选取5-10mm。  
        2.凸模的轮廓线与毛坯边缘的宽度应至少保证在毛坯厚度的1/5。  
        3.为后续切割预留的连接部分(暂停点)应选择在靠近工件毛坯重心部位,宽度选取3-4mm(取决于工件大小)。  
        4.为补偿扭转变形,将大部分的残留变形量留在第1次粗割阶段,增大偏移量至0·15-0·18mm。后续的3次采用精割方式,由于切割余量小,变形量也变小了。
 
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